CENTRAL DE CICLO COMBINADO VALLE MÉXICO II

Caso de éxito Genesal Energy México - Central de ciclo combinado Valle México II

Para dar apoyo a la central de ciclo combinado Valle de México II, en el municipio mexicano de Alcoman, Genesal Energy suministró un grupo especial de emergencia de 2178 kVA e insonorizado para esta instalación, cuya construcción superó los 400 millones de dólares.

La central, de 615 MW, opera con gas natural y se construyó para dar soporte al incremento de energía en la zona centro de este país centroamericano (estimada en un 4% anual) y donde Genesal Energy tiene una fuerte presencia con participación en numerosos proyectos en los últimos años a través de la filial de la compañía en México.

Resumen del proyecto

El objeto de este proyecto es fabricar un grupo electrógeno capaz de suministrar energía para servicios auxiliares, a la central de ciclo combinado de Valle de México II. Esta central está compuesta por 2 turbinas de gas y una turbina de vapor, con una potencia total de 615 MW.

Se debe presentar, antes de la fase de fabricación, toda la documentación necesaria (planos mecánicos, esquemas eléctricos, etc), para que estos sean validados por el cliente.

Así mismo, y una vez fabricado el grupo, se debe entregar toda la documentación referente a pruebas en fábrica, certificados de materiales, listado de repuestos, plan de calidad, procedimiento de pintura y soldadura, etc.

Potencia prime: 1.980 kVA
Potencia servicio de emergencia: 2.178 kVA
Tensión: 480/277 kV

Frecuencia: 60 Hz
RPM: 1.800

Descripción del proyecto

El análisis de este proyecto, comienza en el primer semestre del año 2016, con el estudio de las especificaciones técnicas y la realización de diseños preliminares para la fase de oferta. En el mes de junio de 2016, el proyecto se nos adjudica y se realiza la reunión de lanzamiento. En dicha reunión, se define el cronograma del proyecto, con la fecha de entrega estimada del grupo, así como la documentación que el cliente necesitaba.

Una vez realizada la reunión de lanzamiento, se comienza con el desarrollo de los planos mecánicos y los esquemas eléctricos del grupo, que serán enviados al cliente para su revisión y aprobación antes de comenzar con la fabricación.

Se emiten los pedidos de los materiales que no son susceptibles de cambiar.

  • El grupo debe ser insonorizado, (85 dBA a 1 metro), por lo que se opta por instalarlo dentro de un contenedor ISO 40 HC. Se insonoriza con panel acústico de lana de roca, recubierto con chapa perforada.
  • El contenedor se divide en 3 salas claramente diferenciadas: sala de radiador, sala de grupo y sala de control.
  • Las condiciones de temperatura (hasta + 50ºC) y altitud (2255 msnm) obligan a sobredimensionar el grupo, debido a las pérdidas de potencia que estas producen en el motor y en el alternador.
  • El equipo se compone de un motor MTU y un alternador Leroy Somer, ambos unidos mediante un acoplamiento elástico.
  • Debido a la gran potencia del grupo y las condiciones de altitud y temperatura de la instalación, el radiador se fabrica a medida para poder instalarlo dentro de un contenedor como el indicado. Se fabrica en 2 partes, ubicando en un lateral el circuito de alta temperatura y en otro lateral el circuito de baja temperatura, sumando ambas partes 7 metros de longitud. Para la circulación del aire son necesarios 6 electroventiladores.
  • Este diseño, especialmente adaptado al grupo, implica además la instalación de otros 2 electroventiladores, para extraer el calor de la sala de grupo.

Control planta de ciclo combinado


  • Los 8 electroventiladores instalados, suponen un incremento significativo de la presión sonora, lo que obliga a tomar medidas especiales tanto en el aislamiento como en la elección de los electroventiladores adecuados.
  • Otro requerimiento del cliente, es que los filtros de aire del motor sean ciclónicos, de doble etapa, debido a la gran cantidad de polvo que hay en el ambiente en el lugar dónde se va a instalar el grupo. Esto implica la instalación de unos filtros que triplican en tamaño a los filtros estándar. Para ello se diseñan 2 colectores especialmente adaptados, con el fin de aprovechar al máximo el poco espacio disponible.
  • De acuerdo a la especificación técnica, el grupo debe cumplir la normativa CFE D8500, lo que implica que la pintura debe poseer unas características determinadas, que el espesor de película seca supere ciertos valores y que el color sea el indicado. En este caso, el espesor de película seca exigido debe ser superior a 150 μm y el color debe ser amarillo 17.
  • En el exterior del grupo, se instala un depósito de 7500 litros, homologado, de doble pared, garantizando una autonomía de 12 horas de operación a plena carga.
  • El sistema de gases de escape se fabrica en acero inoxidable, debido a que la instalación del mismo es exterior.
  • En la sala de control se instalan 2 armarios eléctricos totalmente diferenciados, uno para la salida de potencia y otro para el control del funcionamiento del grupo diésel.
  • El armario de fuerza, ubica sus materiales dentro de un amplio armario metálico de 2000x600x800 con IP54. Este armario dispone de un interruptor de protección de 3200 A extraíble y con relé de protección LSIG. La entrada de dicho interruptor, contempla todo el embarrado necesario donde se conectan todos los cables que proceden del alternador y un embarrado amplio a la salida del interruptor, para contemplar el número de cables. necesario para la instalación en obra.

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